Fahrerlose Transportsysteme (FTS) sind heute unverzichtbar, um den Anforderungen der modernen Intralogistik gerecht zu werden. Sie automatisieren den Materialfluss, senken Kosten, erhöhen die Sicherheit und verbessern die Effizienz in Lager- und Produktionsumgebungen. Mit einem strukturierten Ansatz lassen sich diese Systeme erfolgreich einführen und langfristig betreiben.
FTS bieten nicht nur wirtschaftliche Vorteile, sondern auch eine bessere Arbeitsumgebung. Unternehmen, die diese Schritte befolgen, können langfristig Effizienz und Wettbewerbsvorteile sichern.
Bevor Sie ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) einführen, sollten Sie Ihre Betriebsumgebung genau unter die Lupe nehmen. Eine sorgfältige Analyse der Anlagenstruktur – insbesondere der räumlichen Gegebenheiten und der Beschaffenheit des Bodens – hilft Ihnen, die passende FTS-Lösung auszuwählen und mögliche Anpassungen frühzeitig zu erkennen. Dieser Schritt ist das Fundament für den gesamten Implementierungsprozess.
Erstellen Sie eine detaillierte Karte Ihres Anlagenlayouts. Dabei ist es wichtig, die Bodenbeschaffenheit sowie die Nutzung der Räume zu überprüfen. Für einen störungsfreien Betrieb eines FTS sind ebene, stabile und gut zugängliche Flächen unverzichtbar.
Suchen Sie gezielt nach Bereichen, die potenzielle Hindernisse darstellen könnten. Dazu gehören schmale Gänge, hohe Verkehrsbelastung oder andere Einschränkungen, die den Betrieb des FTS behindern könnten. Erst durch die Kombination aus Layoutanalyse und der Identifikation solcher Engstellen erhalten Sie ein vollständiges Bild Ihrer Betriebsumgebung. Das frühzeitige Erkennen dieser Herausforderungen ermöglicht es Ihnen, notwendige Anpassungen vorzunehmen und spätere logistische Probleme zu minimieren.
Damit ein FTS (Fahrerloses Transportsystem) erfolgreich implementiert werden kann, ist es unverzichtbar, die zu transportierenden Güter präzise zu definieren. Ohne eine klare Vorstellung der Waren, die bewegt werden sollen, lassen sich weder die richtige Fahrzeugausstattung auswählen noch die benötigte Systemleistung bestimmen. Interessanterweise entfallen etwa 60 % der gesamten Betriebszeit in einem Lager auf Transportaufgaben. Eine gründliche Analyse dieser Anforderungen ist also entscheidend, um die Effizienz des Systems zu maximieren.
Erfassen Sie die Abmessungen, das Gewicht, die Beschaffenheit sowie spezifische Handhabungsanforderungen Ihrer Güter. Diese Informationen bestimmen, welche Fahrzeugtypen, Tragfähigkeiten und Module benötigt werden. Beispielsweise unterscheidet sich ein FTS, das kleine Bauteile transportiert, erheblich von einem System, das schwere Paletten oder empfindliche Materialien bewegt.
Auch die Vielfalt der Ladungsträger spielt eine Rolle. Moderne FTS können eine breite Palette von Gütern transportieren – von kleinen Komponenten bis hin zu schweren Paletten – und müssen sich an wechselnde Ladungsträger anpassen können.
Bei Gefahrstoffen gelten strengere Vorschriften, da diese Materialien potenzielle Risiken bergen. Hier ist es wichtig, dass das FTS über spezielle Sicherheitsmerkmale wie Abdichtungen, Belüftungssysteme oder Notfallabschaltungen verfügt.
"Gefahrstoffe müssen in speziell konstruierten Gebäuden gelagert werden, um die Sicherheit von Personen und Eigentum zu gewährleisten." – Corey Kinsman, P.E.
Die Digitalisierung in der Logistik schreitet voran, und Trends wie digitale Zwillinge machen eine präzise Kenntnis der Produktpositionen und Lagerkonfiguration unverzichtbar. Planen Sie Ihr System so, dass es sich flexibel an künftige Produktpaletten und Transportanforderungen anpassen kann.
Mit einer klaren Definition Ihrer Transportgüter schaffen Sie die Grundlage, um im nächsten Schritt den Materialfluss und die Prozessverbindungen optimal abzubilden.
Nachdem Sie Ihre Transportgüter genau definiert haben, steht nun die detaillierte Analyse des Materialflusses an. Diese bildet das Herzstück jeder erfolgreichen FTS-Implementierung. Ohne ein tiefes Verständnis der bestehenden Abläufe können weder Automatisierungsmöglichkeiten erkannt noch Engpässe effizient behoben werden. Interessant ist, dass Engpässe für bis zu 30 % der Durchsatzverluste in der Produktion verantwortlich sind. Ihre systematische Identifikation ist daher entscheidend für den Erfolg Ihres Projekts.
Machen Sie sich dabei Werkzeuge wie Value Stream Mapping und Material Flow Analysis zunutze. Diese helfen, Prozesse zu visualisieren, Schwachstellen aufzudecken und Engpässe klar zu benennen. Auf Basis dieser Erkenntnisse können Sie Schnittstellen und potenzielle Problemstellen präzise kartieren.
Schnittstellen zwischen automatisierten und manuellen Prozessen sind oft Störquellen und verdienen besondere Aufmerksamkeit. Starten Sie mit einer klaren Definition des Projektumfangs und legen Sie fest, welche Prozesse analysiert werden sollen.
Erstellen Sie ein Flussdiagramm, das sämtliche Arbeitsschritte abbildet. Dabei ist es hilfreich, ein Team aus verschiedenen Abteilungen wie Produktion, Qualitätskontrolle und Logistik einzubeziehen. Transparenz ist hierbei essenziell: Dokumentieren Sie alle Annahmen, Methoden, Datenquellen sowie Details zu Prozesszeiten, Lagerbeständen und Materialflüssen. So stellen Sie sicher, dass Ihre Analyse nachvollziehbar und belastbar bleibt.
Nach der Dokumentation der Prozessverbindungen liegt der Fokus auf der Identifikation von Engpässen. Diese treten auf, wenn die Arbeitslast die Kapazität einer Ressource übersteigt. Es ist wichtig, zwischen kurzfristigen, temporären Engpässen und langfristigen, strukturellen Problemen zu unterscheiden .
Die Automatisierung von Aufgaben kann nicht nur den Personalbedarf reduzieren, sondern auch die Produktionsstabilität erhöhen. Nutzen Sie Wertstromkarten, um die gesamte Produktionslinie im Blick zu behalten und ineffiziente Bereiche zu erkennen.
Praktische Beispiele zeigen, dass gezielte Maßnahmen zur Engpassoptimierung den Durchsatz um bis zu 30 % steigern und Umlaufbestände um 20 % reduzieren können. Mit automatisierter Datenerfassung und digitalen Arbeitsanweisungen lassen sich Probleme in Echtzeit erkennen und der Produktionsfluss verbessern. Zudem ist es sinnvoll, die kritischste Engpassressource besonders zu schützen, um deren Leistungsfähigkeit nicht durch externe Probleme zu gefährden.
Eine vollständige Kartierung des Materialflusses und die Identifikation zentraler Engpässe bilden die Grundlage für die Auswahl des passenden FTS-Typs und der optimalen Navigationstechnologie im nächsten Schritt.
Die Grundlage für die Wahl des optimalen Fahrerlosen Transportsystems (FTS) liegt in der Analyse des Materialflusses und der Identifikation zentraler Engpässe. Dabei ist es entscheidend, die Technologie an den tatsächlichen Bedarf anzupassen. Wie Experten treffend formulieren:
„Nicht jede Anwendung erfordert jede verfügbare Funktion."
Die Auswahl des passenden Systems sollte sich an Faktoren wie den zu transportierenden Gütern, der Transportfrequenz, dem Gewicht der Ladungen und der betrieblichen Umgebung orientieren. Interessanterweise machen Personalkosten bei manuell gesteuerten Logistikfahrzeugen etwa 80 % der Gesamtkosten aus.
Die Navigationstechnologie ist das Herzstück eines jeden FTS und beeinflusst dessen Effizienz und Einsatzmöglichkeiten entscheidend. Verschiedene Technologien bieten unterschiedliche Stärken und Schwächen, die sorgfältig abgewogen werden müssen.
| Navigationstechnologie | Fahrwege | Umgebungsvorbereitung | Zuverlässigkeit | Flexibilität | Positionierungsgenauigkeit | Kosten pro Fahrzeug |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Magnetband-Navigation | Einfach | Magnetband verlegen | Sehr hoch | Begrenzt | Sehr hoch | Niedrigste |
| Laser-Navigation | Komplex | Reflektoren installieren | Hoch | Hoch | Hoch | Teuer |
| Natürliche Navigation | Komplex | Keine | Schlecht in belebter Umgebung | Sehr hoch | Begrenzt | Sehr teuer |
Scott Matlock von Muratec Machinery USA betont:
„When you evaluate automated guided vehicle navigation methods, take a hard look at the environment in which the vehicles will operate, the safety features needed for its surroundings, and the level of precision you need for the task or the flexibility for future expansion."
Zusätzlich gibt es Hybrid-Systeme, die präzise Positionierung mit flexibler Streckenführung kombinieren und so vielseitige Einsatzmöglichkeiten bieten.
Die Navigationstechnologie legt die Grundlage, doch der Fahrzeugtyp entscheidet über die praktische Umsetzung im Lageralltag. Hierbei kommt es auf die spezifischen Anforderungen Ihrer Transporte an. Unterschiedliche Bauformen sind für verschiedene Szenarien und Ladungsarten ausgelegt:
Bei der Auswahl des Fahrzeugtyps sollten Sie auch die Skalierbarkeit berücksichtigen. Ein erweiterbares System, das zusätzliche Fahrzeuge und Übergabestationen aufnehmen kann, bietet langfristig mehr Flexibilität und Anpassungsfähigkeit an Layout-Änderungen.
Die Wahl zwischen konturgeführter und spurgeführter Navigation hat ebenfalls großen Einfluss auf die Flexibilität. Konturgeführte Systeme (z. B. laserbasiert) lassen sich leichter an neue Routen anpassen, während spurgeführte Systeme (z. B. Magnetspuren) mehr Vorplanung erfordern und Änderungen kostspielig sein können.
Eine durchdachte Auswahl von Fahrzeugtyp und Navigationstechnologie bildet die Grundlage für eine nahtlose Integration in Ihre IT-Systeme.
Nachdem der passende FTS-Typ ausgewählt wurde, steht als nächster Schritt die Integration in die vorhandene IT-Infrastruktur an. Ohne die Anbindung an Systeme wie MES und ERP bleibt ein FTS isoliert und kann sein volles Potenzial nicht entfalten.
Eine erfolgreiche Integration sorgt dafür, dass das FTS nicht nur Aufträge eigenständig bearbeitet, sondern auch Materialflüsse optimiert. Es wird zu einem intelligenten Bestandteil der Produktions- und Lagerprozesse, der nahtlos mit anderen Systemen zusammenarbeitet.
Moderne FTS-Lösungen sind darauf ausgelegt, mit einer Vielzahl von Systemen zu kommunizieren. Egal ob Produktionsplanung, Lagerverwaltung oder Qualitätssicherung – alle Bereiche benötigen Zugriff auf Transportdaten und müssen Steuerungsbefehle an das FTS senden können.
Der Schlüssel zu einer reibungslosen Integration liegt in standardisierten Kommunikationsprotokollen. Sie verhindern, dass Insellösungen entstehen, die langfristig hohen Wartungsaufwand verursachen.
Auch eine offene API-Architektur bietet Vorteile: Sie erlaubt kundenspezifische Anpassungen, sodass das FTS optimal auf individuelle Anforderungen abgestimmt werden kann.
Ein wichtiger internationaler Standard ist die DIN EN 62264, die auf der IEC 62264 der ISA basiert. Sie definiert die Grundlagen für die Integration von Fertigungs- und Unternehmenssystemen und sorgt für einen einheitlichen Informationsaustausch.
Damit diese technischen Grundlagen optimal genutzt werden können, sollten IT-Abteilungen frühzeitig in den Prozess eingebunden werden.
Die Zusammenarbeit mit IT-Experten von Beginn an ist entscheidend, um technische Herausforderungen rechtzeitig zu erkennen und zu lösen. Häufig entstehen Probleme, wenn Sicherheitsrichtlinien oder technische Anforderungen erst spät berücksichtigt werden.
IT-Teams bringen Fachwissen zu Netzwerken, Sicherheitsstandards und Systemarchitekturen mit. Sie können frühzeitig potenzielle Konflikte identifizieren, zum Beispiel bei der Bewertung von Netzwerkkapazitäten oder der Latenz, die für die Echtzeitsteuerung von FTS-Fahrzeugen entscheidend ist.
Bereits in der Konzeptphase sollten IT-Experten eingebunden werden, um Schnittstellen und Sicherheitsmaßnahmen zu definieren. Dadurch lassen sich realistische Zeitpläne erstellen und interne Prozesse für Systemänderungen berücksichtigen.
Ein weiterer zentraler Punkt ist die Datensicherheit. Da FTS-Systeme sensible Produktionsdaten übermitteln, müssen Sicherheitsrichtlinien eingehalten und Schwachstellen in der Systemarchitektur vermieden werden.
Moderne Cloud-basierte MES-Lösungen können oft innerhalb weniger Tage oder Wochen einsatzbereit sein, während traditionelle On-Premises-Systeme bis zu 12–18 Monate für die Implementierung benötigen. Diese Zeitersparnis lässt sich durch eine enge Zusammenarbeit zwischen FTS-Spezialisten und IT-Teams noch weiter optimieren.
Die frühzeitige Einbindung der IT-Abteilung ist auch für die langfristige Wartung und Stabilität der Systeme entscheidend. IT-Teams können Prozesse für Updates, Backups und Monitoring etablieren, um eine nachhaltige Integration zu gewährleisten.
Diese sorgfältige Vorbereitung schafft die Basis für weiterführende Sicherheits- und Risikokonzepte.
Sobald die IT-Integration abgeschlossen ist, rückt das Thema Sicherheit in den Vordergrund. Da Fahrerlose Transportsysteme (FTS) in Bereichen eingesetzt werden, in denen Menschen arbeiten, sind sorgfältig ausgearbeitete Sicherheitskonzepte und umfassende Risikobeurteilungen unverzichtbar. Ohne diese Voraussetzungen darf das System nicht in Betrieb genommen werden.
In Deutschland sind die Anforderungen klar geregelt: Das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) legt fest, wie Anlagen, die eine potenzielle Gefährdung für Beschäftigte darstellen, sicher betrieben werden müssen. Zudem fungiert das Institut für Arbeitsschutz der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung (IFA) als anerkannte Prüfstelle für technische Arbeitsmittel.
Ein durchdachtes Sicherheitskonzept sollte sowohl gesetzliche Vorgaben als auch technische Schutzmaßnahmen berücksichtigen. Dazu gehören unter anderem Not-Aus-Systeme oder redundante Sicherheitsvorrichtungen, die einen sicheren Betrieb auch im Notfall gewährleisten. Auf dieser Grundlage folgt die systematische Risikobeurteilung.
Die Risikobeurteilung ist ein zentraler Bestandteil des Arbeitsschutzes in Deutschland. Arbeitgeber sind verpflichtet, die Sicherheit und Gesundheit ihrer Beschäftigten zu gewährleisten – seit 2014 umfasst dies auch psychische Belastungen. Das Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) verlangt, Gefahren zu identifizieren, Präventionsmaßnahmen umzusetzen und Mitarbeiterschulungen anzubieten.
Die Durchführung einer Risikobeurteilung erfolgt in sieben klar definierten Schritten:
Bei der Ermittlung von Gefährdungen liegt der Fokus auf mechanischen Risiken wie beweglichen Fahrzeugteilen, Quetsch- und Scherstellen. Zusätzlich müssen elektrische Gefahren durch Batteriesysteme und Ladestationen sowie Risiken durch Kommunikationsausfälle oder Softwarefehler berücksichtigt werden.
Die Risikobewertung erfolgt durch die Kombination von Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensausmaß. Risiken mit hohem Gefährdungspotenzial erfordern sofortige Maßnahmen, während mittlere Risiken zeitnah behandelt und niedrige Risiken regelmäßig überprüft werden.
Technische Maßnahmen, wie automatische Notbremsen, haben dabei stets Vorrang vor rein organisatorischen Lösungen wie Schulungen. Um die Wirksamkeit der Maßnahmen zu überprüfen, können Unfallstatistiken, Beinahe-Unfälle und das Feedback der Beschäftigten herangezogen werden. Arbeitgeber sind verpflichtet, die Ergebnisse zu dokumentieren und die Risikobeurteilung regelmäßig zu aktualisieren.
Eine Neuerung bringt die überarbeitete Gefahrstoffverordnung (GefStoffV), die ab Dezember 2024 auch psychische Belastungen in die Risikobeurteilung einbezieht. Schutzmaßnahmen wie eine gute Arbeitsplatzhygiene und ausreichende Belüftung sind ebenfalls umzusetzen.
Diese gründlichen Sicherheits- und Risikobeurteilungen schaffen eine solide Grundlage für die weiteren Schritte in der Infrastrukturplanung.
Nach der Entwicklung der Sicherheitskonzepte folgt die Planung der physischen Infrastruktur – ein entscheidender Schritt, der die Effizienz und Verfügbarkeit des gesamten FTS-Systems maßgeblich beeinflusst. Eine sorgfältige Planung der Verkehrswege, Ladestationen und Übergabepunkte hilft, Stillstandzeiten zu minimieren und die Systemleistung zu maximieren. Dieser Prozess baut auf den zuvor festgelegten Sicherheits- und IT-Konzepten auf und bildet die Grundlage für einen reibungslosen Betrieb des Systems.
Die Infrastrukturplanung konzentriert sich auf drei Hauptbereiche: Verkehrsrouten, Ladezonen und Übergabepunkte. Jeder Bereich erfordert eine präzise Analyse, die sowohl technische Anforderungen als auch betriebliche Abläufe berücksichtigt. Zum Beispiel sollten bestehende Anlagenlayouts überprüft und mit optimalen räumlichen Strukturen verglichen werden, um mögliche Effizienzgewinne zu identifizieren. Übergabepunkte zwischen manuellen und automatisierten Bereichen müssen ausreichend Platz für Fahrzeugmanöver bieten und klar markiert sein, um eine nahtlose Integration in den Betriebsablauf zu gewährleisten.
Die strategische Positionierung von Ladezonen erfordert eine genaue Untersuchung der Fahrzeugzyklen und des Energieverbrauchs. Moderne Ladezonen bieten eine Leistungsspanne von 50 kWh bis 350 kWh, was die Einsatzmöglichkeiten erheblich erweitert. Dank moderner Lithium-Ionen-Batterien können Fahrzeuge während kurzer Pausen zwischengeladen werden, was zusätzliche Flexibilität bei der Infrastrukturplanung schafft.
Ein Beispiel für die Bedeutung einer durchdachten Ladeinfrastruktur liefert ein Feldversuchsprojekt in Köln-Lindenthal. Während des Versuchs wurden über 50 MWh Energie geladen, mit durchschnittlich 19 kWh pro Ladezyklus. Die eingesetzten Curb Chargers erreichten eine Verfügbarkeit von über 99 %. Diese Zahlen verdeutlichen, wie wichtig eine zuverlässige Ladeinfrastruktur für den kontinuierlichen Betrieb von FTS-Systemen ist.
Ladezonen sollten standardisierte Schnittstellen wie OCCP 1.6 nutzen und mit integrierten Kühl- und Heizsystemen ausgestattet sein, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Gleichzeitig ist die räumliche Anordnung entscheidend: Ladezonen sollten an strategischen Punkten im Produktionsablauf liegen, wie beispielsweise in Wartebereichen oder Pausenzonen. So können Fahrzeuge in natürlichen Betriebspausen geladen werden, ohne den Arbeitsfluss zu unterbrechen.
Auch die Verkehrswegeplanung spielt eine zentrale Rolle. Hierbei müssen Faktoren wie Fahrzeugbreiten, Wendekreise und der Umgang mit Begegnungsverkehr berücksichtigt werden. Einbahnstraßensysteme können die Komplexität und das Risiko von Kollisionen reduzieren, während bidirektionale Routen mehr Flexibilität bieten. Die Wahl hängt von der Größe der Anlage und den spezifischen Transportanforderungen ab.
Für zukünftige Erweiterungen sollte die Infrastruktur modular geplant werden. So lassen sich zusätzliche Ladezonen und Verkehrswege bei steigenden Anforderungen problemlos integrieren, ohne das bestehende System zu beeinträchtigen. Insgesamt bildet die Infrastrukturplanung das physische Rückgrat des gesamten FTS-Systems und legt den Grundstein für dessen langfristige Leistungsfähigkeit.
Nach der detaillierten Planung und Integration steht nun die entscheidende Phase an: die Testung und Inbetriebnahme des Systems. Durch strukturierte Testphasen lassen sich Risiken deutlich reduzieren und ein reibungsloser Übergang in den regulären Betrieb sicherstellen. Ziel ist es, systematisch zu prüfen, ob alle Komponenten wie vorgesehen funktionieren und die festgelegten Leistungsanforderungen erfüllen.
Die Testphase gliedert sich in mehrere Schritte: Qualitätssicherung (QA), Werksabnahmetest (FAT), Standortabnahmetest (SAT) und Systemintegrationstest (SIT). Diese Schritte bauen aufeinander auf und werden im Folgenden näher beschrieben.
Die Werksabnahme erfolgt noch vor der Auslieferung und überprüft unter kontrollierten Bedingungen, ob sämtliche Systemkomponenten einwandfrei arbeiten. Anschließend folgt die Installationsphase vor Ort. Diese umfasst je nach eingesetzter Navigationstechnologie verschiedene Aufgaben wie die Installation von Reflektoren, das Einrichten von Ladestationen und die Herstellung der Feld-I/O-Verbindungen.
Nach der Installation wird das System vor Ort in Betrieb genommen. Dabei liegt der Fokus auf präzisen Tests und der Feinabstimmung der Lasthandhabung. Die Fahrzeuge werden in ihrer tatsächlichen Arbeitsumgebung getestet, und alle Übergabepunkte werden sorgfältig kalibriert. Diese Phase erfordert eine enge Zusammenarbeit zwischen dem Systemlieferanten und den internen Teams des Unternehmens.
Ein besonders wichtiger Schritt ist die schrittweise Inbetriebnahme. Anstatt das gesamte System auf einmal zu aktivieren, werden einzelne Bereiche oder Prozesse nacheinander integriert. Dieser Ansatz minimiert Störungen im laufenden Betrieb und ermöglicht es, mögliche Probleme frühzeitig zu erkennen und zu beheben, bevor sie größere Auswirkungen auf die Produktion haben.
Nach Abschluss der Tests wird anhand klarer Abnahmekriterien überprüft, ob das System den Anforderungen entspricht. Diese Kriterien sollten eindeutig, messbar und leicht verständlich sein, um als objektive Bewertungsmaßstäbe zu dienen. Sie helfen, Missverständnisse zu vermeiden und sicherzustellen, dass alle Beteiligten dieselben Erwartungen teilen.
Zwei Ansätze haben sich bei der Formulierung von Abnahmekriterien bewährt:
Die systematische Dokumentation von Testfehlern ist essenziell, um die Leistung des Systems zu bewerten. Alle Probleme, die während der Tests auftreten, müssen erfasst und bewertet werden, um festzustellen, ob sie in den Verantwortungsbereich des Lieferanten oder des Kunden fallen.
Für die Qualitätssicherung der Dokumentation sollten einheitliche Standards etabliert werden, wie etwa Formatvorlagen, Namenskonventionen und Versionskontrollprotokolle. Ein strukturierter Ansatz im Fehlermanagement umfasst die Identifikation, Dokumentation und Lösung von Problemen.
Zusätzlich helfen Ausführungsmetriken, Testergebnisse effizient zu überwachen. Sie beschleunigen die Entscheidungsfindung und unterstützen die Freigabe des Systems. Bevor das System offiziell in Betrieb geht, müssen alle erforderlichen Qualitätselemente vorhanden sein, und eine formelle Zusammenfassung der wichtigsten Projektlieferungen sollte mit entsprechender Genehmigung abgeschlossen werden.
Die Einführung eines Fahrerlosen Transportsystems (FTS) steht und fällt mit der richtigen Schulung und einem durchdachten Change Management. Ohne diese beiden Komponenten können Bedienfehler und Systemausfälle auftreten, was den gesamten Betrieb gefährden könnte. Dabei ist es wichtig, die unterschiedlichen Bedürfnisse der Mitarbeitenden zu berücksichtigen. Während Bediener den täglichen Umgang mit dem System erlernen müssen, benötigt das Wartungspersonal tiefgehendes technisches Wissen für Diagnose und Reparaturen. IT-Teams wiederum müssen sich mit Systemintegration und Softwareproblemen auskennen. Im Folgenden erfahren Sie, wie Schulungsprogramme optimal auf die jeweiligen Zielgruppen abgestimmt werden können.
Ein modulares Schulungskonzept ist besonders effektiv, da es die verschiedenen Rollen und deren Anforderungen berücksichtigt. Bediener erhalten Schulungen zum täglichen Betrieb, zu Sicherheitsprotokollen und zur grundlegenden Fehlerbehebung. Wartungspersonal wird in präventiver Wartung, Diagnosetechniken und Reparaturprozessen geschult. IT-Teams konzentrieren sich auf Themen wie Systemintegration und den Umgang mit Datenschnittstellen.
Praxisorientiertes Training direkt am System ist dabei ein zentraler Baustein, da es den Mitarbeitenden ermöglicht, reale Szenarien zu üben. Unterstützend dazu sollten deutschsprachige Dokumentationen und Schnellreferenzen bereitgestellt werden, damit wichtige Informationen jederzeit griffbereit sind.
Eine Mischung aus Präsenzschulungen, digitalen Lernmodulen und simulationsbasierten Ansätzen sorgt dafür, dass verschiedene Lerntypen angesprochen werden. Besonders hilfreich ist der Einsatz von sogenannten FTS-Botschaftern – Mitarbeitende, die als interne Ansprechpartner fungieren und die Akzeptanz im Team fördern .
Alle Schulungsinhalte müssen dabei den deutschen Arbeitsschutzvorschriften entsprechen, wie den DGUV-Vorschriften und der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Diese Regelungen stellen sicher, dass sowohl technische als auch organisatorische Maßnahmen den gesetzlichen Anforderungen genügen.
Neben der fachlichen Schulung spielt das Management des kulturellen Wandels eine entscheidende Rolle. Ein FTS bringt Veränderungen in den Arbeitsalltag, was bei Mitarbeitenden zu Unsicherheiten oder Widerständen führen kann. Häufige Ängste sind der Verlust des Arbeitsplatzes, Schwierigkeiten im Umgang mit neuer Technologie oder die Ablehnung neuer Prozesse. Eine offene und transparente Kommunikation von Anfang an ist daher essenziell. Dabei sollten die Ziele, Vorteile und möglichen Auswirkungen der FTS-Einführung klar dargestellt werden.
Die Einbindung von Betriebsräten und Mitarbeitervertretungen sowie regelmäßige Feedbackrunden helfen, Bedenken zu minimieren und den Veränderungsprozess zu unterstützen. Erfolgsgeschichten aus anderen Unternehmen können zusätzlich Vertrauen schaffen. Ein Beispiel: Ein mittelständischer Automobilzulieferer aus Baden-Württemberg integrierte seine Mitarbeitenden frühzeitig in die Planung, bot praxisnahe Schulungen an und führte ein „FTS-Botschafter“-Programm ein. Das Ergebnis: hohe Akzeptanz, kaum Betriebsstörungen während der Einführung und eine 20-prozentige Reduzierung von Materialhandhabungsunfällen innerhalb von sechs Monaten.
Führungskräfte und Management sollten mit gutem Beispiel vorangehen und selbst an Schulungen teilnehmen, um ihre Unterstützung für das Projekt zu zeigen. Ein einfühlsamer Umgang mit den Sorgen der Mitarbeitenden sowie die Bereitstellung von ausreichend Ressourcen für Training und Support sind hierbei unverzichtbar.
Der Erfolg der Schulungen lässt sich durch verschiedene Methoden messen, wie Vorher-Nachher-Tests, die Beobachtung der Arbeitsleistung, Feedback der Teilnehmenden und die Analyse von Kennzahlen. Dazu zählen etwa Systemausfallzeiten oder Reaktionszeiten bei Wartungen. Diese Daten helfen, das Schulungsprogramm kontinuierlich zu verbessern.
Nach der erfolgreichen Einführung und Schulung beginnt die entscheidende Phase der kontinuierlichen Überwachung und Verbesserung. Diese ist essenziell, um den langfristigen Wert der Investition zu sichern und das System flexibel an neue Anforderungen anzupassen. Ohne eine klare Strategie für die Überwachung können sich schnell Ineffizienzen einschleichen, die sowohl die Produktivität als auch die Kosten negativ beeinflussen.
Durch die Kombination aus laufender Optimierung und moderner Überwachungstechnologie kann das volle Potenzial eines Fahrerlosen Transportsystems (FTS) ausgeschöpft werden. Gleichzeitig schafft eine strategische Planung die Basis, um zukünftige Herausforderungen zu meistern.
Ein effektives Überwachungssystem ist der Schlüssel zu einem reibungslosen Betrieb. Wichtige Kennzahlen, wie Verfügbarkeit, Durchsatz, Energieverbrauch und Wartungsintervalle, helfen dabei, die Systemleistung zu bewerten und rechtzeitig auf Probleme zu reagieren. Ungeplante Ausfallzeiten können teuer werden – bis zu 760 € pro Tag und Fahrzeug. Präventive Wartungsmaßnahmen hingegen können diese Ausfallzeiten um bis zu 75 % reduzieren.
Moderne Technologien wie IoT und KI ermöglichen es, Betriebsanomalien frühzeitig zu erkennen. Remote-Diagnosesysteme bieten Echtzeitanalysen und überwachen kontinuierlich den Zustand der Fahrzeuge. Diese Systeme sammeln Daten aus Sensoren, Steuerungen und ERP-Systemen, um vorausschauende Wartung zu ermöglichen.
Praktische Ansätze für die Überwachung umfassen:
Ein Beispiel aus der Praxis: Ein Lebensmittelhersteller konnte durch den Einsatz vorausschauender Wartung unerwartete Ausfälle um 35 % reduzieren. Solche Maßnahmen optimieren nicht nur den täglichen Betrieb, sondern legen auch die Grundlage für künftiges Wachstum.
Ein zentraler Aspekt moderner FTS-Systeme ist ihre Skalierbarkeit – die Fähigkeit, wachsende Anforderungen zu bewältigen, ohne Leistungseinbußen hinnehmen zu müssen. Das bedeutet: Systeme können flexibel erweitert werden, ohne komplett ersetzt zu werden.
Der modulare Ansatz von Emm! solutions ermöglicht eine schrittweise Anpassung und Erweiterung. Die Eddy-, Igor- und Toni-Serien bieten flexible Abmessungen und anpassbare Handhabungsmodule. Unterstützt wird dies durch intelligente Flottenkoordinationssoftware, die Load-Balancing und automatische Ressourcenverteilung ermöglicht. Zusätzlich sorgen Containerisierung und Mikroservices dafür, dass einzelne Systemkomponenten unabhängig voneinander skaliert werden können.
Diese Modularität bietet zwei Arten der Skalierung:
Auch asynchrone Kommunikationsmethoden, wie Nachrichtensysteme und Warteschlangen, helfen dabei, Spitzenlasten effizient zu bewältigen. Die Integration in bestehende IT-Systeme, wie MES oder ERP, ermöglicht zudem einen nahtlosen Datenaustausch, was wiederum fundierte strategische Entscheidungen unterstützt.
Mit einer Kombination aus präziser Überwachung und modularen Erweiterungsmöglichkeiten können Unternehmen sicherstellen, dass ihr FTS-System auch bei sich verändernden Anforderungen optimal funktioniert.
Eine durchdachte Planung ist der Schlüssel, um fahrerlose Transportsysteme (FTS) erfolgreich einzuführen. Die zehn beschriebenen Schritte bieten ein bewährtes Konzept, das Unternehmen hilft, typische Fehler zu vermeiden und den größtmöglichen Nutzen aus der Investition zu ziehen. Besonders wichtig ist eine gründliche Vorbereitung: Dazu gehören eine detaillierte Analyse der Betriebsumgebung, eine präzise Definition der Transportanforderungen und eine sorgfältige Kartierung der Materialflüsse. Ebenso essenziell ist die frühzeitige Einbindung aller Beteiligten – von der IT-Abteilung über das Betriebspersonal bis hin zum Management. So lassen sich technische Probleme minimieren und die Akzeptanz des Systems sichern.
Diese solide Grundlage sorgt nicht nur für einen reibungslosen Start, sondern schafft auch die Basis für langfristige Verbesserungen. Eine kontinuierliche Optimierung nach der Einführung ist entscheidend für den nachhaltigen Erfolg. Predictive Maintenance, also vorausschauende Wartung, kann ungeplante Ausfallzeiten um bis zu 50 % verringern und die Wartungskosten um 10–40 % senken. Ein Beispiel aus der Praxis: Ein global tätiger Fertigungsbetrieb konnte durch den Einsatz vorausschauender Wartung eine 45-prozentige Reduktion ungeplanter Ausfälle und einen ROI von 7:1 bereits im ersten Jahr erzielen.
"Without that visibility, you really can't measure what's happening. And if you can't measure, you can't improve. You cannot be better than your competitors." – Krenar Komoni, Founder und CEO von Tive
Auch Modularität und Skalierbarkeit sollten von Anfang an berücksichtigt werden. Systeme, die flexibel erweitert werden können, ermöglichen es Unternehmen, sich an zukünftige Herausforderungen anzupassen. Die Kombination aus Überwachungsmöglichkeiten und modularer Bauweise erlaubt es, das FTS kontinuierlich an veränderte Anforderungen anzupassen.
Die in den zehn Schritten beschriebenen Maßnahmen legen den Grundstein dafür, dass Unternehmen auch nach der Implementierung innovativ bleiben. Der langfristige Erfolg eines FTS hängt maßgeblich von der Bereitschaft zur kontinuierlichen Verbesserung ab. Unternehmen, die ihre Systeme regelmäßig überprüfen, analysieren und optimieren, können nicht nur ihre Effizienz steigern, sondern auch ihre Position im Wettbewerb stärken.
Fahrerlose Transportsysteme (FTS) revolutionieren die Intralogistik, indem sie automatisierte Prozesse ermöglichen, die Effizienz steigern, Kosten senken und eine konstante Prozessqualität gewährleisten. Durch den Einsatz solcher Systeme lassen sich Arbeitsabläufe optimieren, was nicht nur Zeit, sondern auch Ressourcen spart.
Ein weiterer Pluspunkt ist die verbesserte Sicherheit in Lager- und Produktionsbereichen. Da menschliches Fehlverhalten als Unfallursache nahezu ausgeschlossen wird, sinkt das Risiko erheblich. Hinzu kommt die Anpassungsfähigkeit von FTS: Sie lassen sich problemlos an veränderte Anforderungen oder neue Betriebsabläufe anpassen, was sie besonders vielseitig macht.
Zusätzlich entlasten FTS die Mitarbeitenden von wiederkehrenden, monotonen Aufgaben. So bleibt mehr Zeit für Tätigkeiten, die einen höheren Mehrwert schaffen und Kreativität oder Problemlösungsfähigkeiten erfordern.
Mit diesen Eigenschaften sind FTS ein wichtiger Baustein, um intralogistische Prozesse auf die Anforderungen der Zukunft auszurichten und die Wettbewerbsfähigkeit langfristig zu sichern.
Damit ein fahrerloses Transportsystem (FTS) reibungslos in Ihre IT-Infrastruktur eingebunden werden kann, müssen bestimmte technische Voraussetzungen erfüllt sein. Schnittstellen wie APIs spielen hierbei eine zentrale Rolle, da sie den Austausch von Daten in Echtzeit zwischen dem FTS und Systemen wie ERP- oder Warenwirtschaftssoftware ermöglichen. Das Ergebnis? Eine effizientere Steuerung und Überwachung Ihrer Prozesse.
Ein weiterer wichtiger Punkt ist die flexible und anpassbare Integration. Eine modulare Systemarchitektur bietet die nötige Flexibilität, um das FTS an die bestehende IT-Landschaft anzupassen und eine optimale Synchronisation sicherzustellen. Um den gesamten Prozess reibungslos zu gestalten, sollte die Integration von erfahrenen Fachleuten begleitet werden. Sie können potenzielle Herausforderungen frühzeitig erkennen und Lösungen entwickeln, bevor Probleme entstehen. So wird gewährleistet, dass das FTS nicht nur effizient arbeitet, sondern auch nahtlos in Ihre Abläufe integriert wird.
Um ein fahrerloses Transportsystem (FTS) sicher in Betrieb zu nehmen, sind einige wichtige Maßnahmen erforderlich. Dazu zählt vor allem die Einhaltung zentraler Sicherheitsstandards wie der ISO 3691-4:2020. Ebenso essenziell ist der Einsatz von sicherheitszertifizierten Sensoren, darunter Technologien wie Ultraschall, Infrarot oder Bildverarbeitung. Diese sorgen dafür, dass das System seine Umgebung präzise wahrnimmt. Ergänzend sollten Notstopp-Systeme und Sicherheitszonen integriert werden, um potenzielle Gefahren schnell zu entschärfen.
Auch regelmäßige Sicherheitsprüfungen spielen eine wichtige Rolle, um mögliche Schwachstellen frühzeitig zu erkennen. Gleichzeitig ist die Schulung der Mitarbeitenden unerlässlich, damit sie den sicheren Umgang mit dem FTS gewährleisten können. Zusätzliche Schutzmaßnahmen wie Lichtgitter können die Sicherheit der Umgebung weiter erhöhen. Eine durchdachte Planung und kontinuierliche Überwachung stellen sicher, dass das FTS nahtlos und sicher in bestehende Abläufe eingebunden wird.
