Fahrerlose Transportsysteme (FTS) revolutionieren Produktions- und Logistikprozesse. Sie übernehmen Transportaufgaben autonom, reduzieren Kosten, steigern Produktivität und minimieren Fehler. Deutschland, führend in der FTS-Technologie, verzeichnet ein Marktwachstum von 8,7 % jährlich. Besonders in der Automobilbranche verbessern FTS den Materialfluss und ermöglichen flexible Produktionsanpassungen.
FTS sind ein unverzichtbarer Bestandteil moderner Produktionssysteme und bieten Unternehmen jeder Größe Lösungen für eine effizientere Zukunft.
Fahrerlose Transportsysteme (FTS) übernehmen wiederkehrende Transportaufgaben, wodurch der Materialfluss effizienter gestaltet wird. Sie helfen, Ausfallzeiten zu minimieren, den Platzbedarf für Lagerflächen zu reduzieren und menschliche Fehler beim Materialtransport zu vermeiden. Das Ergebnis: höhere Genauigkeit, weniger Abfall und direkte Kosteneinsparungen. Ein weiterer Vorteil: FTS können rund um die Uhr betrieben werden, was die Produktivität steigert und die Durchlaufzeiten erheblich verkürzt.
Besonders beeindruckend ist ihre Anwendung in der Automobil- und Energiebranche. Ein Beispiel: Handling Specialty entwickelte ein FTS, das Fahrzeugkarosserien präzise zu den jeweiligen Arbeitszellen transportiert und so den Bedarf an manueller Arbeit reduziert.
In der Energieerzeugung bewältigen FTS sogar extrem schwere Lasten, wie Motoren und Turbinen mit einem Gewicht von über 45.000 kg, und bewegen diese durch Montage- und Wartungslinien. Ein nordamerikanischer Hersteller von Elektrofahrzeugen konnte Transportschäden bei 1.800-kg-Batteriepacks durch den Einsatz von FTS minimieren. In der Automobilproduktion sind die Ergebnisse ebenfalls beeindruckend: Hier können FTS die Produktionsleistung um bis zu 33 % steigern.
FTS punkten durch ihre Flexibilität und Anpassungsfähigkeit. Sie lassen sich mühelos auf veränderte Produktionslayouts und -anforderungen abstimmen. Änderungen in den Fertigungsprozessen oder Anlagenlayouts? Kein Problem – FTS können schnell umprogrammiert und umgeleitet werden. Im Gegensatz zu starren Automatisierungssystemen benötigen sie zudem weniger spezielle Infrastruktur.
"Wir müssen niemanden aus der Produktion herausnehmen, nur um eine Palette zu holen." – Haris Medosevic, CNC-Koordinator bei Welltec
Dank dieser Flexibilität wird auch die Produktionsskalierung einfacher. Unternehmen können Kapazitäten erweitern oder saisonale Spitzen abdecken, ohne zusätzliche Personalkosten zu verursachen. Der globale Markt für FTS wird bis 2025 voraussichtlich mit einer jährlichen Wachstumsrate von 9,5 % wachsen. Darüber hinaus lassen sich FTS nahtlos in bestehende Systeme integrieren, was sie besonders für Unternehmen mit begrenztem Platzangebot attraktiv macht .
Neben der Effizienzsteigerung bieten FTS erhebliche Kostenvorteile und erleichtern das Personalmanagement. Sie senken die Betriebskosten, indem sie den Bedarf an manueller Arbeit reduzieren. Gleichzeitig minimieren sie Fehler, Schäden und Verluste, was sich direkt in Einsparungen niederschlägt.
| Kosten | Nutzen |
|---|---|
| Anschaffung und Installation | Höhere Produktivität und Effizienz |
| Integration und Anpassung | Geringere Arbeits- und Betriebskosten |
| Wartung und Betrieb | Verbesserte Sicherheit und weniger Unfälle |
| Gesteigerte Genauigkeit und weniger Fehler | |
| Besseres Montagemanagement und weniger Abfall |
Praktische Beispiele verdeutlichen diese Vorteile: Ein führender europäischer Hersteller konnte durch den Einsatz von FTS die internen Transportzeiten um 30 % reduzieren und die arbeitsbedingten Kosten für den Materialumschlag um etwa 20 % senken. Ein großes E-Commerce-Unternehmen beschleunigte die Auftragsbearbeitung um 50 %, was die Kundenbindung um 15 % steigerte und die Kommissionierungsfehler um fast 60 % reduzierte.
FTS übernehmen monotone Routineaufgaben, sodass Fachkräfte ihre Fähigkeiten gezielt einsetzen können. Gleichzeitig tragen sie zur Arbeitssicherheit bei, indem sie das Unfallrisiko senken. In einer Elektronikkomponenten-Fabrik führte der Einsatz von FTS zu einer Routenoptimierung, die den Energieverbrauch um 25 % senkte – ein Effekt, der durch die reduzierte Nutzung von kraftstoffbetriebenen Fahrzeugen erreicht wurde.
Die erfolgreiche Einführung fahrerloser Transportsysteme (FTS) beginnt mit einer gründlichen Analyse der bestehenden Prozesse. Bevor Sie Automatisierungslösungen in Betracht ziehen, sollten Sie die aktuelle Infrastruktur – wie Lagerverwaltungssysteme, Materialhandhabungsgeräte und IT-Systeme – genau untersuchen.
Setzen Sie sich klare Ziele, beispielsweise die Steigerung des Durchsatzes oder die Senkung der Betriebskosten. Dabei ist es wichtig, Stakeholder aus verschiedenen Abteilungen einzubeziehen, um deren spezifische Anforderungen zu berücksichtigen .
"Choosing the right AGVs/AMRs depends heavily on first understanding your operational context, not just the robot's capabilities." - Shadi Hamdan, BsME, PMP®
Erfassen Sie alle relevanten Kennzahlen, wie Transportentfernungen, Lasttypen, Gewichte und Zykluszeiten. Auch Betriebsbedingungen wie die Größe der Anlage, Bodenbeschaffenheit, Layout und Beleuchtung spielen eine wichtige Rolle. Wiederkehrende Arbeitsabläufe eignen sich besonders gut für die Automatisierung. Berücksichtigen Sie dabei auch Platzverhältnisse, Wendekreise und die Anforderungen an das Navigationssystem . Diese detaillierte Analyse bildet die Grundlage für eine passgenaue FTS-Lösung.
FTS-Lösungen werden häufig speziell für komplexe Produktionsumgebungen entwickelt und nutzen modernste Navigationssysteme. Ein Beispiel hierfür sind die modularen Systeme der Eddy-Serie von Emm! solutions, die sich flexibel an unterschiedliche Anforderungen anpassen lassen.
Die Möglichkeit, ein System schrittweise zu erweitern, ist ein entscheidender Vorteil. Unternehmen können zunächst klein starten und das System bei Bedarf ausbauen. Besonders in der Automobilbranche zeigt sich das Potenzial: Hier können FTS die Produktionsleistung um bis zu 33 % steigern.
Ein führender Automobilhersteller hat dies erfolgreich demonstriert, indem er ein maßgeschneidertes FTS in seine Produktionslinie integriert hat. Die nahtlose Verbindung mit bestehenden Systemen wie Lagerverwaltungssystemen (WMS) und Enterprise-Resource-Planning-Systemen (ERP) sorgt für einen reibungslosen Betrieb und verdeutlicht den Wert von Modularität und Skalierbarkeit. Nach der Systementwicklung erfolgt die Implementierung von Sicherheitskonzepten und Schulungsprogrammen.
Die Sicherheit steht bei der Einführung von FTS an erster Stelle. Ziel ist es, Unfälle mit Personen, Maschinen oder Objekten zu vermeiden. Dafür kommen verschiedene Sicherheitsmechanismen zum Einsatz, darunter Stoßsensoren, Not-Aus-Schalter und Laserscanner.
Eine fundierte Mitarbeiterschulung ist unverzichtbar, da die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine besondere Anforderungen an das Sicherheitstraining stellt. Die Schmersal Group betonte 2022 in einem Fachartikel, dass speziell entwickelte Schulungskonzepte notwendig sind, um die Risiken in der Mensch-Maschine-Interaktion zu minimieren.
Risikoanalysen helfen, potenzielle Gefahren frühzeitig zu erkennen und geeignete Maßnahmen zu ergreifen . Schon bei der Planung sollten Sicherheitsaspekte berücksichtigt werden, etwa durch die Verwendung von abgerundeten Kanten. Akustische und visuelle Warnsysteme erhöhen zusätzlich die Aufmerksamkeit und tragen dazu bei, Kollisionen zu vermeiden.
Die Schulungen sollten den korrekten Umgang mit den FTS-Systemen vermitteln und ein Bewusstsein für typische Routen und Verhaltensweisen schaffen . Warn- und Schutzzonen müssen an die jeweilige Umgebung angepasst werden. Studien zeigen, dass der kombinierte Einsatz von automatisierten und manuellen Fahrzeugen die Zahl schwerer Zusammenstöße um etwa 25 % senken kann.
Die Planung und Inbetriebnahme eines FTS erfordert einen anderen Ansatz als die herkömmlicher Fördersysteme. Eine kontinuierliche Überwachung der Sicherheitsvorkehrungen stellt sicher, dass die geforderten Sicherheitsstandards, wie D/4, eingehalten werden. Mit einem jährlichen Marktwachstum von etwa 19 % in Europa zwischen 2023 und 2028 wird ein systematischer Ansatz in den Bereichen Sicherheit und Schulung immer wichtiger.
Die Einsatzmöglichkeiten von Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) haben sich in den letzten Jahren stark erweitert. Besonders bemerkenswert ist der Anstieg von Außenanwendungen, die inzwischen rund 30 % der Anfragen ausmachen – ein deutlicher Sprung im Vergleich zu den früheren 10 %. Dieser Wandel zeigt, dass die Technologie zunehmend auch in anspruchsvollen Umgebungen eingesetzt wird.
Ein eindrucksvolles Beispiel ist die Installation eines FTS bei JT International Germany (JTI) in Trier im Jahr 2015. Hier wurde der Materialfluss zwischen Produktions- und Lagerhallen automatisiert. Dafür legte das Unternehmen eine 1.000 Meter lange, beheizte Betonfahrbahn an, um den Betrieb bei Temperaturen von -5 °C bis +35 °C sicherzustellen. Zusätzlich wurden 18 wetterfeste Transportroboter eingesetzt. Diese arbeiteten zunächst mit induktiver Spurführung, bevor sie auf moderne Lasernavigation umgestellt wurden.
"Wir sehen einen starken Trend, bei dem mehr Unternehmen FTS in Außenanwendungen einsetzen möchten. Während früher nur etwa 10 % unserer Anfragen Außenanwendungen betrafen, ist dieser Anteil stark gestiegen und macht nun etwa 30 % aus." – Giuliano Bavaj, Geschäftsführer, Esatroll
Ein weiteres Beispiel findet sich bei Seat in Martorell, Spanien. Dort transportieren acht FTS mithilfe von SLAM-Navigation Teile in Konvois mit bis zu 25 Metern Länge im Außenbereich. Diese Fahrzeuge sind 4G-kompatibel und nutzen induktives Laden. Insgesamt legt die Flotte täglich 240 Kilometer zurück und spart dabei jährlich 1,5 Tonnen CO₂ ein. Die Investition in Außen-FTS amortisiert sich in der Regel innerhalb von ein bis drei Jahren. Besonders in dynamischen Umgebungen erweist sich die Natural-Feature-Matching-Navigation als vorteilhaft, da sie ohne dauerhafte Anpassungen der Umgebung auskommt.
Neben den Herausforderungen bei Außenanwendungen zeigen weitere Beispiele, wie FTS nahtlos in bestehende IT-Systeme integriert werden können.
Die Flexibilität von FTS zeigt sich auch in ihrer Fähigkeit, in komplexe IT-Systeme eingebunden zu werden. In der Karosseriebau-Abteilung eines internationalen Automobilherstellers transportiert eine Flotte von fast 100 FTS Karosserieteile und komplette Fahrzeugkarossen. Diese Fahrzeuge nutzen ein magnetisches Gitternetz und sind direkt mit dem Produktionsleitsystem verbunden, wodurch sie sich automatisch an die übergeordnete Produktionsplanung anpassen.
Die Integration erfolgt auf mehreren Ebenen:
Diese nahtlose Verbindung zu IT-Systemen führt nicht nur zu effizienteren Abläufen, sondern erhöht auch die Sicherheit in den Betrieben.
Die praktischen Ergebnisse von FTS-Implementierungen sprechen für sich. Ein Beispiel ist Toyota Motor Manufacturing (UK) am Standort Burnaston. Hier wurde der Transport von Kunstharz-Hecktüren durch den Einsatz des TOW300 FTS automatisiert. Dadurch konnte ein Mitarbeiter, der zuvor Schleppzüge fuhr, für andere, wertschöpfendere Aufgaben eingesetzt werden – ein Prozess, der zuvor ineffizient und teuer war.
Das TOW300 FTS ist 16 Stunden täglich im Einsatz und legt etwa 8.000 Kilometer pro Jahr zurück. Nach zwei Jahren Betrieb sind die Vorteile klar erkennbar: Die Produktivität stieg, Mitarbeiter konnten für anspruchsvollere Tätigkeiten eingesetzt werden, und die Sicherheitsbilanz ist beeindruckend – es gab keinen einzigen Zwischenfall.
Auch in der Automobilbranche zeigt sich eine deutliche Steigerung der Produktionsleistung. Diese Zahlen verdeutlichen, wie effektiv FTS zur Effizienzsteigerung beitragen können.
Ein weiteres Beispiel bietet der Flughafen Barcelona, wo Worldwide Flight Services und Aena einen Proof-of-Concept-Test durchführten. Dabei transportierte ein 25-Tonnen-SIMAI-Schlepper-FTS Qatar Airways-Fracht zwischen dem Qatar-Frachtlager und Terminal 1. Die Transportzeit wurde auf 20 Minuten reduziert – eine erhebliche Zeitersparnis im Vergleich zu manuellen Abläufen. Zusätzlich konnte die Kombination aus automatisierten und manuellen Fahrzeugen die Zahl schwerer Zusammenstöße um etwa 25 % senken.
Fahrerlose Transportsysteme (FTS) revolutionieren die Produktionslandschaft. Sie steigern die Effizienz, erhöhen die Produktivität und entlasten Fachkräfte, die sich so auf wertschöpfende Aufgaben konzentrieren können. Bereits mehr als 58 % der deutschen Hersteller setzen FTS im Rahmen ihrer Digitalisierungsstrategien ein. Ein Beispiel dafür ist das Unternehmen Böllhoff in Bielefeld. Seit November 2023 transportieren dort neun FTS täglich über zwei Millionen Kunststoffbefestigungselemente. Die Automatisierung wird von Böllhoff als ein entscheidender Schritt in Richtung Zukunft gesehen:
„Das ist für uns ein großer Schritt in die digitale Zukunft und ein wichtiger Weg, um unseren Mitarbeitern in der Logistik und Produktion die Arbeit zu erleichtern."
Neue Technologien wie Schwarmintelligenz und Echtzeit-Pfadoptimierung haben die Betriebsausfälle um bis zu 20 % reduziert. Diese Fortschritte bilden eine solide Basis für kommende Entwicklungen in der FTS-Technologie.
Die Prognosen für die Entwicklung des deutschen FTS-Marktes sind vielversprechend. Der Marktwert, der 2024 bei 0,7 Milliarden USD liegt, soll bis 2033 auf 1,4 Milliarden USD anwachsen. Das entspricht einer jährlichen Wachstumsrate von 8,7 %. Gleichzeitig wird erwartet, dass die Nachfrage nach FTS-Stückzahlen jährlich um über 12 % steigen wird.
Technologien wie künstliche Intelligenz (KI) und maschinelles Lernen spielen eine Schlüsselrolle bei der Weiterentwicklung von FTS. Sie ermöglichen es den Systemen, sich flexibel an wechselnde Umgebungen anzupassen. Fortschrittliche Sensoren wie LIDAR, RADAR und Computer Vision verbessern die Navigation und Sicherheit erheblich. Außerdem sorgt die Einführung von 5G-Konnektivität für extrem geringe Latenzzeiten und eine optimierte Echtzeitkommunikation zwischen den Robotern.
Auch die Batterietechnologie macht Sprünge: Energieeffizienzsteigerungen von bis zu 30 % sind möglich. Experten sagen außerdem voraus, dass KI-gesteuerte Automatisierung die Logistikkosten bis 2025 um 25 % senken wird.
Nikhil Kaitwade von Future Market Insights beschreibt diese Entwicklung prägnant:
„Der Aufstieg der Automatisierung in Logistik und Fertigung treibt eine große Veränderung hin zu intelligenten Materialhandhabungslösungen voran, mit Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) an der Spitze dieser Transformation. Da Industrien KI, IoT und intelligente Navigationssysteme einsetzen, werden FTS effizienter, anpassungsfähiger und unverzichtbar für die Rationalisierung von Abläufen."
Deutschland profitiert besonders von der Industrie 4.0-Initiative und Programmen für nachhaltige Mobilität, die die Verbreitung von FTS beschleunigen. Lasergesteuerte und bildbasierte Navigationssysteme ersetzen zunehmend ältere Modelle. Gleichzeitig ermöglichen Mobile-Robotics-as-a-Service (RaaS)-Modelle kleinen und mittleren Unternehmen den Zugang zu kosteneffizienten FTS-Lösungen.
Die Zukunft der Produktion wird durch die nahtlose Kombination verschiedener Technologien geprägt. FTS werden nicht länger isolierte Systeme sein, sondern integraler Bestandteil vernetzter, intelligenter Produktionsumgebungen. Diese Systeme passen sich selbstständig an neue Anforderungen an und setzen damit nicht nur heute, sondern auch in der Zukunft neue Maßstäbe in der Fertigung. Unternehmen, die auf FTS setzen, gestalten aktiv die Produktionslandschaft von morgen.
Fahrerlose Transportsysteme (FTS) sind ein wesentlicher Bestandteil moderner Automobilproduktion. Sie sorgen für einen reibungslosen Materialfluss, indem sie Bauteile und Materialien präzise und zuverlässig an die vorgesehenen Stellen bringen. Das reduziert den Bedarf an manuellen Transportaufgaben und beschleunigt gleichzeitig die Produktionsprozesse.
Ein weiterer Pluspunkt: FTS helfen, Betriebskosten zu senken. Durch automatisierte Abläufe werden Fehler, die bei manuellen Eingriffen auftreten könnten, minimiert. Außerdem verbessern sie die Sicherheit am Arbeitsplatz. Dank moderner Sensoren erkennen FTS Hindernisse und vermeiden Kollisionen, was das Risiko von Unfällen deutlich reduziert. Mit all diesen Vorteilen steigern sie nicht nur die Produktivität, sondern sichern auch die Wettbewerbsfähigkeit der Unternehmen.
Moderne Technologien wie KI-gestützte Steuerungssysteme, intelligente Kollisionsvermeidung, autonome Navigation und Echtzeitüberwachung sind entscheidend für die Weiterentwicklung fahrerloser Transportsysteme (FTS). Sie sorgen dafür, dass Materialflüsse präzise geplant und gesteuert werden können, was die Effizienz in Produktionsprozessen erheblich steigert.
Ein weiterer Vorteil dieser Technologien liegt in der verbesserten Sicherheit. Indem potenzielle Gefahren frühzeitig erkannt und umgangen werden, sinkt das Risiko von Arbeitsunfällen. Gleichzeitig reduzieren sich Ausfallzeiten, was die Produktivität erhöht und eine stabilere Arbeitsumgebung schafft. Fahrerlose Transportsysteme sind daher ein wichtiger Baustein für eine automatisierte und zukunftsorientierte Produktion.
Die Einführung von Fahrerlosen Transportsystemen (FTS) in bestehende Produktionsabläufe ist keine Aufgabe, die man über Nacht erledigt. Sie erfordert sorgfältige Planung, klare Kommunikation und ein hohes Maß an Zusammenarbeit. Ein guter erster Schritt: Die Schnittstellen zwischen den vorhandenen Systemen und den FTS müssen klar definiert werden. Gleichzeitig sollten Sicherheitsmaßnahmen festgelegt werden, um Risiken zu minimieren.
Danach geht es darum, die richtige FTS-Technologie auszuwählen – eine, die genau auf die Anforderungen der Produktion abgestimmt ist. Kein System ist universell perfekt, daher ist es entscheidend, die spezifischen Bedürfnisse der eigenen Prozesse im Blick zu haben.
Ein oft unterschätzter Aspekt ist die Schulung des Personals. Nur wenn die Mitarbeitenden genau wissen, wie sie mit den neuen Technologien umgehen, können diese ihr volles Potenzial entfalten. Die Einführung selbst sollte in kleinen Schritten erfolgen, begleitet von Testphasen. So lassen sich mögliche Probleme frühzeitig erkennen und beheben, bevor sie den Betrieb stören.
Und nach der Einführung? Da hört die Arbeit nicht auf. Regelmäßige Optimierungen sind der Schlüssel, um die Effizienz zu steigern und langfristig Kosten zu senken. Hierbei ist eine enge Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen IT, Produktion und Logistik unverzichtbar. Nur so lässt sich sicherstellen, dass die Automatisierung nicht nur funktioniert, sondern auch wirklich Mehrwert schafft.
